Строим будущее

Строительство третьего агрегата карбамида на Тольяттиазоте вступило в завершающую фазу. Сейчас на будущем обьекте идёт монтаж трубопроводов, общая длина которых составит более 2000 километров.

Параллельно стартовали гидроиспытания. «Волжский химик» побывал на месте событий.

На стройплощадке нас встречают представители генподрядчика «Казале Проект» Артур Галиуллин, начальник управления пусконаладочных работ, и Максим Чашников, инженер по монтажу технологических трубопроводов. Он курирует гидроиспытания, в том числе – испытания на прочность и плотность трубопроводов.

Сейчас территория третьего агрегата условно разделена на восток и запад. Если на западном участке продолжается активная фаза сборки и монтажа трубопроводов, на востоке готовность превышает 90%.

В сердце производственной площадки

– Как правило, монтаж трубопроводов начинается с крупных диаметров, когда привлекают спецтехнику, например, краны, и габаритное оборудование. Далее переходим на более мелкий диаметр. При монтаже он занимает больше времени и человекоресурсов, – говорит Артур Галиуллин.

Опытные специалисты, которые возводили производства по всей России и за рубежом, признаются, что наш объект отличает одна особенность, которая требует максимальной концентрации, слаженности и знаний.

– Строить новый агрегат в сердце действующей производственной площадки, когда будущий обьект окружают другие агрегаты, эстакады, корпусы и коммуникации, непросто, – признают собеседники. – Это далеко не то же самое, что возводить производство в чистом поле. Стесненные условия, невозможность расставить технику так, как хотелось бы, – вызов даже для опытных специалистов. Спасает тщательное планирование строительно-монтажных работ.

От Тольятти

до Хельсинки

Поражает длина монтируемых трубопроводов на третьем карбамиде: в сумме она превысит 2000 километров. Если их проложить по прямой, такая труба протянется от Тольятти до столицы Финляндии Хельсинки.

Самый большой диаметр труб – 1600 мм, такие встречаются на водооборотном цикле. Перепад высот: от 4 метров под землей до 95 метров на гранбашне. Как же работать на такой высоте?

– Привлекаем только опытных специалистов. Запомнилось, как монтировали трубопроводы вакуумной системы. Крупные узлы собирали на земле. Затем одновременно несколькими кранами их поднимали практически до самого верха гранбашни. И устанавливали в проектное положение, – рассказал нам Максим Чашников.

Атмосфера в трубе

Интересуемся: что же будет проходить по трубам на новом агрегате карбамида? Это вода – речная, теплофикационная и деминерализованная, пар, конденсат, топливный и углекислый газ, воздух КИП и технический воздух, жидкий аммиак, плав карбамида.

– Кстати, сейчас собираем трубопровод для плава карбамида. Трубы изготовлены из очень дорогой коррозионостойкой стали карбамидного типа. Закупили их в Италии. Толщина стенок больше 20 миллиметров. Один сварной стык делают до нескольких суток, – рассказывает Максим Чашников.

От того, какие нагрузки будет испытывать труба в процессе обычной эксплуатации, зависит и «жесткость» её испытания. Например, на третьем карбамиде при опрессовке трубопроводов жидкость в них подают давлением от 2 до 450 атмосфер. Самая серьезная проверка ждет как раз карбамидные трубы. Для понимания:  в шинах легкового автомобиля давление 2,1 атмосферы, так что 450 атмосфер – мощное давление.

Делай всё по чертежу

Как учесть при монтаже целую паутину трубопроводов, коммуникаций, оборудования? Для этого проект нового агрегата есть в трехмерной проекции.

– На компьютерной модели видим все нюансы: какие коммуникации могут пересечься, откуда удобнее подавать сырье для производства, где будут проезды для техники, удобно ли операторам будет делать обход. Делай всё по чертежу, и серьезных коллизий не случится, – заверяет Артур Галиуллин.

Испытание круглый год

Фактически гидроиспытания стартовали еще в октябре 2021 года, когда опрессовали и запустили систему теплофикационной воды в некоторых корпусах. В январе 2022-го проверили на прочность бойлерный котёл. А в феврале стартовали активные гидроиспытания технологических трубопроводов.

Удивляемся, как же можно проводить такие процедуры зимой, когда минусовая температура.

– Всё учли, – обьясняют собеседники. – Вместо воды использовали этиленгликоль. Это основа всех антифризов, незамерзающих жидкостей для автомобилей. Использовали концентрат, у которого температура замерзания -70°С. Брали с запасом, понимая, что здесь зимой могут быть морозы 30-35 градусов.

Апрель – месяц активизации гидроиспытаний. Плюсовая температура позволяет работать с водой. Проверять на прочность будут по несколько систем параллельно. Все гидроиспытания на строящемся агрегате завершат летом.

Независимы друг от друга

Трубопроводы на третьем агрегате карбамида разделены на системы и подсистемы, независимые друг от друга узлы. Поэтому не нужно дожидаться окончания строительства всего агрегата, чтобы начать испытания отдельных элементов.

Пусконаладка нового агрегата начнется в восточной части площадки. И первыми объектами здесь станут котельная, водооборотный цикл и водоподготовка.

– К тому моменту в работе должны быть несколько систем трубопроводов. Подача технического воздуха нужна для очистки других трубопроводов и аппаратов от мусора. Воздух КИП нужен для осушки трубопроводов от остатков влаги. Азот для продувки трубопроводов от остатков взрывоопасных газов. Также потребуется деминерализованная вода и топливный газ, – перечисляет Галиуллин. – Подготовкой этих систем сейчас и занимаемся.   

С нетерпением ждем старта нового знакового этапа в жизни третьего агрегата карбамида. И обязательно в подробностях расскажем о нем читателям.